精益生产处理咨询体系构成的方法可归纳为以下几个核心方面，这些方面共同构成了一个系统化、科学化的管理咨询框架：
　　一、体系基础与支柱
　　基础：在计算机网络支持下，以小组方式作业的并行作业方法，这是精益生产咨询体系运作的基础。
　　支柱：
　　质量管理：保证产品质量，实现零缺陷目标，是精益生产的核心追求之一。
　　准时生产和零库存：缩短生产周期和降低生产成本，通过准确的需求预测和好的物流管理，实现库存的Z小化。
　　成组技术：支持多品种、按顾客定单组织生产，扩展批量、降低成本，是精益生产实现灵活性和快速性的关键技术基础。
　　二、核心要素与实施步骤
　　价值流分析（VSM）：通过对产品生产流程中的要素进行界定，去除浪费，实现设备和员工有效时间的Z大化和价值Z大化。
　　标准化作业（SOP）：生产流程经过价值流分析后，形成文本化标准，这不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。
　　5S与目视化管理：包括整理、整顿、清扫、清洁、素养，是现场目视化管理和提升员工素养的有效工具。
　　全员设备保全（TPM）：通过全员参与实现设备过程控制和预防，为均衡生产和准时化生产提供保障。
　　持续改进：建立“PDCA”（计划-执行-检查-行动）循环，不断测试和优化改进措施，确保生产流程的持续改进。

　　三、技术支持与保障
　　自动化设备：如机器人、自动搬运车等，减少人力操作，提高生产速度。
　　信息化系统：如MES（制造执行系统）、ERP（企业资源计划）等，实现生产过程的精细化管理。
　　数据分析：利用大数据和人工智能技术，实时监控生产数据，预测和解决潜在问题。
　　四、实施流程与阶段
　　企业现状评估：通过现场走访、数据收集和员工访谈，了解企业的生产现状和存在的问题。
　　浪费识别与目标设定：使用价值流图、鱼骨图等工具，识别生产过程中的浪费环节，并根据诊断结果明确改进目标，制定具体的改进计划。
　　流程优化与标准化作业设计：基于浪费识别和目标设定，制定详细的流程优化方案，包括具体的操作步骤和时间表，并设计标准化作业流程。
　　技术支持与培训：引入先进的技术和工具，支持流程优化和标准化作业的实施，并对员工进行精益生产理念和工具的培训。
　　逐步实施与监控调整：按照规划设计阶段的方案，逐步实施改进措施，并在实施过程中实时监控生产数据，根据实际情况进行调整。
　　效果评估与持续改进：通过数据分析和现场观察，评估改进措施的效果，并收集员工和管理层的反馈意见，发现新的问题和改进点，建立“PDCA”循环，确保生产流程的持续改进。