PMC管理咨询着重解决工厂企业在生产管理中的以下核心问题：
　　1. 生产计划与调度的混乱
　　问题表现：生产计划流于形式，缺乏权威性，导致停工待料或产品积压；紧急订单处理能力弱，快速响应机制缺失。
　　PMC解决方案：
　　需求预测与产能评估：通过市场调研、历史销售数据分析等方法，结合设备状况、人员配置等，制定科学合理的生产计划。
　　动态排产：根据生产进度和资源状况，实时调整生产顺序和资源分配，确保关键订单按时交付。
　　交期分解表：细化各部门时间节点，建立主生产计划每日更新机制，提高计划执行力。
　　案例：某电子厂引入PMC系统后，生产效率提升30%，产品交货期准时率达98%以上。
　　2. 物料供应的不稳定
　　问题表现：物料短缺导致生产停滞，或库存积压占用资金；供应商交期波动大，设计变更频繁引发物料浪费。
　　PMC解决方案：
　　物料需求计划（MRP）：根据生产计划计算物料需求，制定采购计划，确保物料及时供应。
　　供应商管理：建立多供应商体系，签订长期合同，确保物料供应的稳定性；通过BOM协同管理，减少设计变更导致的物料浪费。
　　安全库存与动态预警：设置安全库存，建立动态库存预警机制，系统自动触发补货指令。
　　案例：某汽车零部件企业通过PMC系统，将原材料库存金额降低1800万元，呆滞物料减少65%。
　　3. 跨部门协同的障碍
　　问题表现：销售、采购、生产、仓库等部门信息传递滞后，导致生产计划与实际需求脱节；各自为政现象严重，影响整体效率。
　　PMC解决方案：
　　跨部门沟通机制：建立产销连接管理制度，定期召开跨部门会议，共享生产进度、物料库存等信息。
　　PMC牵头协调：在紧急订单或生产异常时，PMC作为核心部门协调各部门行动，确保问题快速解决。
　　信息化平台：利用ERP或专业PMC软件，打破部门间信息孤岛，实现数据实时共享。
　　案例：某塑胶模具企业通过架构重组，明确PMC部门分工，订单准交率从60%提升至92%。
　　4. 库存成本的居高不下
　　问题表现：库存过多占用资金，库存过少则可能导致物料短缺；仓储管理混乱导致物账不一致。
　　PMC解决方案：
　　库存分类管理：采用ABC分类法，对重要物料进行监控和管理。
　　库存水平控制：通过设定安全库存、Z低库存、Z高库存等指标，优化库存结构。
　　定期盘点与循环盘点：确保账实相符，及时处理呆料、废料。
　　案例：某电子制造企业通过动态库存管理，库存周转率提升30%，紧急采购频次下降52%。
　　5. 生产效率的低下
　　问题表现：生产流程不合理、设备陈旧、员工技能不足，导致生产周期长、产量低。
　　PMC解决方案：
　　生产流程优化：通过价值流分析，识别并消除生产瓶颈，减少浪费和不必要的工序。
　　设备维护与利用率提升：制定设备定期维护计划，减少故障率；通过动态排产，提高设备利用率。
　　员工培训与激励：加强员工技能培训，提升操作效率；建立绩效评估体系，激励员工积极性。
　　案例：某食品企业通过智能排产算法，旺季产能提升40%，能耗降低15%。
　　6. 应对市场变化的灵活性不足
　　问题表现：生产计划频繁变更，缺乏系统性和稳定性，导致资源浪费和成本增加。
　　PMC解决方案：
　　敏捷生产计划：建立灵活的生产计划调整机制，快速响应市场需求变化。
　　标准化流程与变更管控：制定标准化的计划变更管理流程，明确各环节责任人和时间节点，减少非必要变更。
　　数据分析与预测：利用历史数据和市场趋势，预测潜在问题，提前制定应对方案。
　　案例：某企业通过精益PMC管理，计划变更率降低60%，生产秩序明显改善。